焊接产生气孔，是自保护药芯焊丝半自动焊过程中经常会遇到的问题，一直困扰着焊接人。为此，我们对自保护药芯焊丝半自动焊气孔产生原因进行了分析，并提出了相应的控制措施。

　　焊接气孔产生的原因

　　(1)焊接时冷却速度的影响
　　在立焊段由于液态金属本身的重力，所以焊接速度较快，焊道熔深较浅，使焊缝液态金属冷却速度加快，气体逸出机会减少，造成焊道内产生较多气孔。
　　(2)焊接时飞溅的影响
　　目前使用的自保护药芯焊丝，在焊接时金属氧化飞溅较大。当导电嘴前端粘附的氧化金属飞溅达到一定数量后，它随着移动的焊丝一起进入熔池。这种现象随焊道填充金属量的增加情况更加严重，导致焊道内气孔产生。
　　(3)焊缝接头的影响
　　焊工在施焊时，由于空间位置的限制，焊接时停弧。因此，热焊层、填充层及盖面层的焊缝接头容易叠加，使焊道内部产生密集气孔机会增大。
　　(4)自然环境的影响
　　在湿度较大的环境中施工，收工时剩余的焊丝放置在露天环境中，未加妥善保管，造成焊丝受潮。另外，当施工环境的风速大于8m/s时，如果没有采取相应的防风措施，也是导致焊道产生气孔的一个重要因素。
　　(5)焊接工艺参数的影响
　　自保护药芯半自动焊焊接工艺参数调节范围较窄，一般电弧电压在18~22V，送丝速度为2000~2300mm/min。因此，这两个参数必须调整好。否则，电压过高易造成焊道表面的熔渣保护效果不好，易产生气孔。

　　控制措施

　　(1)焊接时，注意焊枪的角度。
　　在盖面层施焊前，立焊段填充层过低或过高时，要进行修整，达到填充层焊缝的高度低于母材约0.5~1.0mm后，方可进行下道工序的焊接。
　　(2)焊接过程中尽可能控制好焊丝的伸出长度。
使用捷恩特自保护药芯焊丝为堆焊材料时，焊丝伸出长度为 15~20mm，过短会造成导电嘴前端氧化金属飞溅堆积过快;过长会使电弧电压降低，影响焊接质量。另外，要注意焊前检查及清理导电嘴。
　　(3)各焊道层之间的焊缝接头要安排合理。
　　焊接前焊工首先蹲下确定好仰焊的位置，然后站起来两脚不要移动，进行焊接。
　　(4)在风速较大的情况下施焊，应采取防风措施。
　　每天收工时应妥善保管剩余的焊丝，防止受潮。送丝机因拆卸较麻烦，因此应加盖防雨保护罩。
　　(5)焊接前要认真调整好电弧电压和送丝速度。
　　野外施工的焊接设备经长期使用后，电流表和电压表不是很准，仅能作为参考。最好在钢板上试焊，确定合理的工艺参数。